近日，G15沈海高速宁波姜山至西坞段改扩建施工现场传来消息：一种全新的“预应力UHPC外壳-现浇内芯混凝土组合盖梁”完成首件应用。7厘米厚的UHPC薄壁外壳充当永久模板，现场浇筑内芯混凝土，二者组合共同扛起数千吨桥梁重荷。从外壳吊装到内芯浇筑完成，全程不到3小时，彻底告别了传统满堂支架施工。这项被命名为“宁波梁”的技术，其材料攻关、装备研发和构件制造的关键环节，由湖北本土企业中交武汉港湾工程设计研究院有限公司（简称“武港院”）研发团队担纲完成。

施工人员在现场记录“宁波梁”首次工程应用

　　“宁波梁”的核心构想，源于2020年夏天宁波市高等级公路建设管理中心总工程师刘慈军的大胆设想：预制高强度UHPC（超高性能混凝土）薄壁外壳运抵工地充当永久模板，现场浇筑内芯混凝土，把大量现场作业转移至工厂，实现由“现场建造”向“工厂制造+现场装配”转变。

　　构想提出容易，落地却横着一道道“硬骨头”。轻便的7厘米厚UHPC外壳方便了运输和吊装，却要与内芯混凝土组合后协同承载数千吨荷载，长达19.5米的超大薄壁腔体如何实现工业化整体成型——国内外均无成熟经验可循。

　　面对这一全新挑战，武港院研发团队主动接棒，从零起步，扎根试验室反复打磨材料配方，终于研发出专用UHPC材料。这种材料兼具大流态、低收缩、高抗裂的特性，既能顺畅填充19.5米超大薄壁腔体的每一处角落，又能有效控制薄壁构件在成型和服役过程中的开裂风险，让7厘米薄壁外壳的工业化制造成为可能。

　　材料难关刚破，装备制造的难题又接踵而至。团队跳出“支模-浇筑-振捣-拆模”的固定路径，创造性提出“整体压铸”工艺——通过一次性高压充模，让混凝土在密闭模腔内均匀密实填充，彻底规避冷缝和表面缺陷，保障薄壁壳体一次成型、棱角规整，形成混凝土快速成型新路径。没有现成装备可参考，团队便从零开始自主研发模具、定位、压铸整套系统，打造出全球首创的大型超高强混凝土薄壁腔体一次成型设备——“武汉港湾号”智能压铸生产线，落户武港院湖北麻城基地。

　　2024年10月，生产线首次试生产。当19.5米长的巨型薄壁壳体缓缓成型，侧壁仅7厘米，表面光滑完整、不见裂纹气泡，长度尺寸误差牢牢控制在5毫米以内时，现场科研人员悬着的心终于落了地。同年12月，内芯混凝土无支架快速浇筑试验顺利完成，施工效率提升六成以上，“以壳代架”从构想真正照进现实。

　　2026年1月，湖北麻城试验场地，首件足尺“宁波梁”迎来加载检验。加载设备逐级施压，现场所有人屏息紧盯——直至荷载达到2880吨，UHPC外壳与内芯混凝土组合结构依旧完好，承载力达到设计基本组合值的1.52倍。上海市政设计院、湖南大学、中咨公司、湖北交投、湖北省交通规划设计院等多家专家到场见证评估，对技术成果给予高度评价。

　　这场试验为创新技术拿到了通往工程现场的“通行证”，标志着该技术完成从概念提出、结构研发、工业制造到性能验证的完整闭环。（文/图 田颖）