华域视觉车间生产岗位上，工人与机器手臂协作。长江日报记者康鹏 摄

　　“预计相比2017年，2020年我们产值将增加1亿元，而人员比3年前减少200余人，员工人均年薪由7.3万元提升至9.1万元，涨幅达到25%。”7月3日，“2020年武汉工业智能化改造提升在线推广活动”在华域视觉（武汉）公司举行，该公司总经理周靖介绍，近3年来，该企业投资超过9600万元，实施智能化改造，企业效益大幅提升，员工收入也得到提高。

　　华域视觉是中国最早的汽车零部件企业之一，其前身成立于1921年。目前，国内市场份额位居第一，在全球有8个生产基地和研发中心。华域视觉（武汉）公司是中部地区规模最大的车灯工厂，位于江夏金口。2013年随上汽通用武汉工厂落户，2016年投产，产品主要配套上汽通用、神龙汽车等企业。

　　自2017年起，该公司启动自动化改造，建设智慧工厂。到目前，已经建设成为武汉乃至全国车灯行业的标杆工厂，2018年被授牌为湖北省智能制造示范单位。

　　7月3日，长江日报记者走进华域视觉生产车间。只见车间里来回送物料和产品的，不是工人，而是搬运机器人（AGV小车）。零部件大仓里，一个人都没有，全部由小车完成。    

　　光这一项，就使企业物流配送效率提升了31%，场地利用率提升30%以上，节约了65个物流工人，每年节约成本526万元。

　　在车间里有一间运营指挥室，通过大屏幕，工作人员不用出门，就可以非常清楚地了解工厂生产信息、物流信息、能源信息，等等。各类预警事件也会通过大屏幕显示，通知相关责任人前去处理。

　　每个生产工位上，工人都与机器手一起协作，完成生产操作。周靖介绍，自动打螺钉设备可以代替人工完成打钉作业，不但降低了工人的劳动强度，效率还可以提升25%以上，故障率控制在3/1000以内。

　　车间里还有一条“无人生产线”，装配的是车灯上重要的光学组件——PES总成。 

　　周靖介绍，这一装配过程，共有11个步骤、8个零件、16颗螺钉。原本整条生产线有10个工位，至少需要8人操作。如今，由9台机器人和1台自动点胶机协作完成，全程无须人工干预，只需一人在线头放原料，一人在线尾收成品即可。

　　“这条生产线上安装了工业视觉系统，通过工业摄像头，机器人就像长了眼睛一样，合格率高达100%。”周靖介绍，建设智慧工厂，除了成本因素，更重要的是质量倒逼。“手工生产的产品，不但质量比不上智能化生产的，而且价格反而要高。”（长江日报记者康鹏 通讯员武经宣）