新金洋的节能术
新金洋公司生产的再生铝产品。
9月19日,一辆辆大卡车整齐停在湖北新金洋资源股份公司(简称新金洋)厂区内等待装货。“利优比(常州)预定发货120吨铝锭,实上车120吨,过磅。”“合肥阿雷斯提预定发货100吨,实上车100吨,过磅。”……“公司每天的出货量都在200吨以上。”新金洋物流科主任周晓丹一边指挥工人上货装车,一边告诉湖北日报全媒记者。
新金洋是一家回收加工废铝材的企业,行业竞争十分激烈。目前,新金洋拥有铝铸件系列产品四大类200多个品种,已进入丰田、福特、大众等日、美、德三系车企材料供应商体系。
公司董事长李富元说,是节能技术让自己这个“耗能大户”站稳了脚跟。
熔炉车间无热浪
新金洋位于谷城县经济开发区,生产车间有8台熔炼炉。
记者在熔炼炉旁的操作台边,却感觉不到热浪。
公司副总经理陈精智告诉记者,以往熔炼炉燃烧系统是空气与燃料直接混合燃烧,排烟温度高达700℃。该公司对燃烧系统进行改造,采用半弥散蓄热式燃烧技术,对空气进行预热及燃料多管均匀供给技术,使得空气与燃料在炉内充分混合燃烧,排烟温度降低到130℃左右,节能效果达30%以上。
该系统还通过技术手段,将铝锭冷却由表面水直接冷却改为底部浸模冷却,同时采用独特技术保障冷却水温衡定。这样不仅保证铝锭产品质量,而且解决了以前车间蒸汽排放难题,达到节能减排的效果。
在新金洋中心厂房的两侧,记者看到两个通体呈深蓝色的机器,高10多米,占地面积约千余平方米。生产车间副主任周洪海告诉记者,这是两个280千瓦的“大功率除尘器”。
这两个除尘器是该公司最新引进的“自动控制烟气收集系统”。它们不仅能保障清洁生产,还可通过风量控制系统和变频调节系统节约50%至60%的电能。
近年来,新金洋升级改造6套废气处理系统,对3套废水循环利用系统进行优化改造。环保设施升级后,烟尘处理效率可达99.7%。
投巨资节能减排
据介绍,2015年以来,新金洋累计投资1亿多元,建设能源管理中心和环境工程系统,走减量化增长之路。该公司先后建设废铝自动破碎分选预处理生产线,实现废铝机械化处理;采用先进技术改造炉窑4台(套)等。
记者发现,同样是熔炼炉,其中4台熔炼炉和其他4台大不一样:由以往的高低落差布局,变为平面直线布局。技术人员称,这样不仅节省燃料损耗和物料运输损耗,还便于现场监控。
陈精智给记者算了这样一笔账,以同样年产10万吨再生铝产品的产能为基数,4台新式熔炼炉较4台老式熔炼炉比较:天然气用量由475万立方米降至400万立方米、叉车柴油消耗量由每吨产品3升降至1.6升、操作面监控管理人员由5人减少至3人。
在预处理车间,分选工人们正将回收的废料进行初选,初选后的废料通过传送带进入复杂废铝全自动破碎生产线。破碎分选合格的干净物料直接通过传送带输送入料仓。“这个全自动破碎分选系统是通过锤式破碎、磁选-滚筒筛选二级分选、干湿循环破碎磨光等先进技术,将复杂废铝进行破碎、分选及分类利用,我们要做的就是按操作规程操控好这台机器。”破碎分选班工人陈玉峰告诉记者。
据悉,为实现规范熟练操作,新金洋投入300多万元,引进推行精益生产项目、优化质量管理流程、开展人力资源管理咨询等,并从各地请来专家,为员工开展精益生产QCC理论知识、5S管理模式、质量管理标准及实施要点等教学培训活动。
校企合作创新
据介绍,从2012年开始,新金洋就与专业领域诸多知名高校开展技术合作。
由武汉科技大学教授秦庆伟带领的新金洋创新团队,承担实施了襄阳市“隆中人才”支持项目。在技术研发中,科研团队找到了一种降低热态铝渣中含铝的方法。
以往,新金洋采用的铝灰处理技术,只能将铝灰(渣)中的铝金属含量降至15%;现在,通过联合创新研发的“球磨多级筛分技术”和工艺改进,铝灰(渣)中的铝金属含量已降至3%。按照年处理20万吨废铝计算,从铝灰(渣)中回收的铝由750吨增加到3000吨。回收的铝废料通过分选后进入熔炼炉,熔铸成汽车、电子、航空、建筑、机械制造等领域应用的标准化原材料——铝棒、铝锭、铝铸件产品,剩下的弃渣可以供应到下游企业,做成水泥等建材。
2018年7月,新金洋与上海交通大学共同签署合作协议,成立“新材料联合创新中心”。目前正在共同研发一项复杂废铝预处理新技术,这项新技术旨在利用红外光谱精确分析元素功能,对回收的各类废铝在预处理阶段进行更精确的识别、分类和分选。
新金洋还与上海交通大学合作研发“液态锻模”技术,以更好地生产高品质铝深加工产品,满足家居建材市场需求。
李富元称,通过创新节能,企业25件发明专利被受理、29件实用型专利获授权。2017年,新金洋被湖北省经信厅列为湖北省支柱产业细分领域隐形冠军企业;2018年11月,新金洋被认定为湖北省高新技术企业。2019年1月至8月,该公司上缴税金3388.1万元,同比增长115.89%。(湖北日报全媒记者 姜远海 通讯员 阮班明 夏路)