50秒 一辆新车驶下生产线 探秘本田全球标杆工厂

东风本田第二工厂发动机总装生产线

　　机器人轻舒长臂，抓取一个轮胎“娴熟”地装配在车身上；驾驶室座椅、车门等部件，也都被机械手抓取并精准地安装到位……10月10日，2018第十九届武汉国际车展前夕，来自湖北、湖南、安徽、江西等省市的汽车媒体，探秘本田全球标杆工厂——东风本田第二工厂，浓郁的现代化气息、有条不紊的生产节奏和优秀的自动化水平，吸引了在场媒体人的关注。

　　长江日报记者在东风本田第二工厂的总装车间看到，这里的生产线工位装备全球首个自动升降台板，操作工人可根据自己的身高调整、升降作业高度，用自己最舒服的姿态进行装配作业，从而减轻作业强度、缓解疲劳感。

　　现场解说人员介绍，东风本田第二工厂总装车间采用世界先进、国内首创的主搬送生产线，实现了门分装、输送、库存的一体化推进，达成较高的集约化生产水平；全线可满足多种车型混线生产，在这条生产线除了生产明星车型思域、XR-V外，杰德、竞瑞、哥瑞等车型均在此生产。

　　东风本田第二工厂的自动化水平，让前来参观的媒体人士印象深刻。厚重的车门，硕大的轮胎和座椅，这些部件光凭人力无法便捷移动。但在工人师傅的熟练操作下，机器人伸出机械手臂轻松抓取以上部件并精准安装，高效的自动化水平大幅提升了生产效率。据车间人员透露，东风本田第二工厂平均50秒就能下线一辆新车。

　　快速生产、高效生产的同时，东风本田始终严格把控品质。东风本田全系车型大量采用本田FUNTEC技术，车辆的可靠性随之大幅攀升。比如，东风本田采用了独到的ACE安全车身结构，乘员舱采用高强度钢材，可有效缓解外部冲击，有力提高了车辆安全性能。

　　除了大量机器人对整车进行精准组装外，每一辆车还有专业检测技师对其进行严谨调试，只要在质量把控上有疑问就会实行一票否决，查出问题并彻底解决。

　　对品质的严格把控是东风Honda的立身之本。“成立15年来，我们一直坚持严格的生产工艺和高标准的质量标准体系，赢得了广大用户的认可和信赖。”东风本田执行副总经理郑纯楷表示，“东风本田将会持续升级产品和服务，给用户带去更好的体验。”（长江日报记者李金友）