东风自主研发国内首款量产电驱动总成

东风公司科技创新产品得到参观者的关注

工作人员操作AX7智能座舱   长江日报记者郭良朔 摄

科技创新展现场，工作人员正在进行油泥秀模型制作展示

　　9月17日，在科技周现场轻量化展区，东风公司技术中心展出的一款塑料前端框架展品，吸引了参观者的目光。

　　塑料前端框架是汽车车身前端冷却系统、机罩锁、前大灯、喇叭、保险杠等搭载件的安装和固定载体。过去，塑料前端框架由32块钢板零件组装而成，每套产品重量达6.24公斤，成本费用为292元。

　　现场工作人员介绍，经过研发人员轻量化改造后，塑料前端框架采用PP+LGF材料或PA+钣金复合材料，实现一体注塑成型工艺，零件数量减少为3个，重量减至4.8公斤，下降23%，成本降至270元，下降7.3%。目前，塑料前端框架的产品已经应用在刚刚上市的东风风神X37车型上。

　　据测算，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%~8%，汽车装备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3~0.6升，汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%。

　　汽车轻量化，在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，主要体现在汽车的车身设计、合金材料及非金属材料应用上。如今，巨大汽车保有量带来的能源、环保、交通等问题日益凸显，对各个车企来说，更环保的轻量化设计研发、应用在未来发展中举足轻重。

　　在轻量化展区现场，这样的轻量化产品还有很多。如，由东风完全自主研发的新能源汽车HP3.2a电驱动总成系统，是国内首次量产的五合一产品，搭载在东风风神E70上。该电驱动总成首次将驱动电机、电机控制器、减速器、整车控制器、转换器五个新能源汽车核心零部件集成起来，减轻了重量，减少了体积，降低了成本。该产品是东风历时7年打造，已通过98项产品认可实验，超过一万小时可靠试运行。（长江日报记者张智 通讯员王哲 高旭）